东莞市新扬翊精密钣金制造有限公司

 以下是不同钣金加工工艺的关键技术要点和难点分析：

1. 关键技术要点：
   • 模具设计：
     • 精确的尺寸和形状设计是模具的核心。模具的型腔必须与所需冲压零件的形状和尺寸完全匹配，公差控制在极小范围内，以确保冲压件的精度。例如，在制造手机外壳的冲压模具时，模具型腔的尺寸偏差应控制在±0.05mm 以内，以保证手机外壳能与内部电子元件完美装配。
     • 模具的结构设计要合理，包括模具的分型面、脱模机构、导向机构等。例如，对于有复杂内部结构的冲压件，脱模机构的设计必须巧妙，确保在冲压完成后零件能顺利从模具中脱出，而不会发生卡死现象。
     • 选用合适的模具材料也至关重要，常见的模具材料有 Cr12MoV、SKD11 等工具钢，这些材料具有高硬度、高强度和良好的耐磨性，能够承受长期的冲压摩擦和冲击。
   • 冲压设备调试：
     • 压力的精确控制是关键。根据不同的板材材质、厚度和冲压零件的形状复杂度，调整合适的冲压压力。例如，对于厚度为 1mm 的铝板进行简单形状的冲压，压力可能在 10 吨左右；而对于厚度为 3mm 的不锈钢板进行复杂形状的冲压，压力可能需要 50 吨以上。
     • 冲压速度的调节也非常重要。速度过快可能导致板材在模具内流动不均匀，产生裂纹或变形；速度过慢则会降低生产效率。一般来说，普通钣金冲压的速度在每分钟 100-300 次之间。
     • 模具在冲压设备上的安装精度直接影响冲压件的质量。模具的安装必须保证与冲压设备的工作台面平行，并且定位准确，误差控制在±0.05mm 以内。
   • 板材选择与预处理：
     • 根据冲压零件的使用要求和性能特点，选择合适的板材材质。常见的钣金板材有冷轧板、热轧板、不锈钢板、铝板等。例如，对于需要良好耐腐蚀性的产品，如厨房电器外壳，通常选择不锈钢板；而对于轻量化要求高的产品，如航空零部件，铝板则是首选。
     • 板材的厚度均匀性也是关键因素。厚度偏差过大的板材在冲压过程中会导致压力分布不均匀，影响冲压件的尺寸精度和表面质量。在采购板材时，应要求厚度公差控制在±0.05mm 以内。
     • 板材的表面预处理也不可忽视，包括去油、除锈、清洗等工序，以确保板材表面清洁，有利于模具与板材之间的良好接触，提高冲压质量。
2. 难点：
   • 复杂形状冲压：
     • 对于具有复杂形状和内部结构的冲压件，如汽车发动机罩内的加强筋结构，模具的设计和制造难度非常大。需要采用多工位级进模或复合模等先进模具结构，同时要精确计算板材在各个工位的流动和变形情况，以确保冲压件的形状和尺寸精度。
     • 在冲压过程中，板材的流动不均匀容易导致局部应力集中，产生裂纹或破裂。这需要通过优化模具结构、调整冲压工艺参数等手段来解决，如采用合理的模具圆角半径、增加拉延筋等。
   • 高精度要求：
     • 一些高精度的钣金冲压件，如电子设备的外壳、精密仪器的零部件等，对尺寸精度和表面质量的要求极高。尺寸公差可能要求控制在±0.02mm 以内，表面粗糙度要求达到 Ra0.4μm 以下。这对模具的制造精度、冲压设备的精度以及工艺控制都提出了很高的挑战。
     • 为了达到高精度要求，需要采用高精度的加工设备来制造模具，如数控加工中心、电火花加工机床等。同时，在冲压过程中，要严格控制各项工艺参数的稳定性，如压力、速度、温度等。
   • 材料的回弹控制：
     • 钣金材料在冲压变形后具有一定的回弹特性，尤其是对于高强度材料和复杂形状的零件，回弹问题更加突出。例如，在折弯 90°的不锈钢零件时，由于材料的回弹，实际折弯角度可能只有 88°左右。
     • 解决回弹问题需要通过精确的材料力学性能测试，建立准确的回弹模型，并在模具设计中进行补偿。同时，在冲压过程中，可以采用多次冲压、调整冲压压力和模具间隙等方法来减小回弹量。

1. 关键技术要点：
   • 折弯模具选择：
     • 根据钣金件的形状、厚度和折弯角度，选择合适的折弯模具。常见的折弯模具包括通用折弯模具和专用折弯模具。通用折弯模具适用于一般形状的钣金件折弯，如直角折弯、钝角折弯等；专用折弯模具则是根据特定的钣金件形状设计制造的，如圆弧折弯模具、U 形折弯模具等。
     • 折弯模具的材质和硬度也是关键因素。一般来说，折弯模具的材质应具有高硬度、高强度和良好的耐磨性，以承受长期的折弯压力和摩擦。常见的折弯模具材质有 Cr12MoV、SKD11 等工具钢，硬度在 HRC58-62 之间。
     • 折弯模具的尺寸精度和表面质量也直接影响折弯件的质量。模具的折弯角度和折弯半径必须精确控制，误差应控制在±0.5°和±0.05mm 以内。模具的表面应光滑平整，无划痕、裂纹等缺陷，以确保钣金件表面在折弯过程中不受损伤。
   • 折弯参数设置：
     • 折弯压力的计算和调整是关键。折弯压力的大小与钣金件的材质、厚度、折弯长度和折弯角度等因素有关。一般来说，可以通过折弯压力计算公式或经验数据来确定折弯压力的大小，并根据实际情况进行适当调整。
     • 折弯速度的控制也非常重要。折弯速度过快可能导致钣金件在折弯过程中发生变形、裂纹等缺陷；折弯速度过慢则会降低生产效率。一般来说，折弯速度应根据钣金件的材质和厚度进行调整，在保证质量的前提下，尽量提高生产效率。
     • 折弯角度的精确控制是折弯工艺的核心。折弯角度的误差应控制在±1°以内，以确保折弯件的尺寸精度和装配要求。在折弯过程中，可以通过调整折弯模具的角度、折弯压力和折弯位置等参数来控制折弯角度。
   • 钣金件定位：
     • 在折弯前，必须确保钣金件在折弯模具上的定位准确无误。定位方式可以采用机械定位、气动定位或光电定位等。机械定位是最常用的定位方式，通过定位销、定位块等机械装置将钣金件固定在折弯模具上。
     • 定位精度直接影响折弯件的尺寸精度和形状精度。定位误差应控制在±0.1mm 以内，以确保折弯件在各个方向上的尺寸偏差都在允许范围内。同时，定位装置的设计应便于操作和调整，以适应不同形状和尺寸的钣金件折弯需求。
2. 难点：
   • 复杂折弯形状：
     • 对于具有复杂折弯形状的钣金件，如带有多个折弯角度和折弯方向的零件，折弯工艺的难度大大增加。需要设计和制造专用的折弯模具，并采用多道折弯工序来完成。在折弯过程中，要注意各个折弯部位的先后顺序和相互关系，以避免干涉和变形。
     • 例如，在折弯一个带有 U 形和直角折弯的钣金件时，首先要进行 U 形折弯，然后再进行直角折弯。在 U 形折弯过程中，要注意折弯半径的控制和板材的流动情况，以确保 U 形折弯的尺寸精度和形状精度。在直角折弯时，要考虑到 U 形折弯对板材的影响，调整折弯参数，以保证直角折弯的质量。
   • 高精度折弯：
     • 一些高精度的钣金折弯件，如医疗器械、电子设备等领域的零部件，对折弯角度和尺寸精度的要求非常高。折弯角度的误差可能要求控制在±0.5°以内，尺寸偏差要求控制在±0.05mm 以内。这对折弯设备的精度、折弯模具的制造精度和折弯工艺的控制都提出了很高的挑战。
     • 为了实现高精度折弯，需要采用高精度的折弯设备，如数控折弯机。数控折弯机可以通过编程精确控制折弯角度、折弯压力和折弯速度等参数，保证折弯件的质量稳定性。同时，要采用高精度的折弯模具，并定期进行检测和校准，以确保模具的精度符合要求。
   • 材料的变形和回弹控制：
     • 钣金材料在折弯过程中会发生变形和回弹，这是折弯工艺中的一个难点。不同的材料具有不同的变形和回弹特性，如不锈钢、铝板、铜板等材料的回弹量差异较大。在折弯过程中，需要根据材料的特性和折弯角度，合理调整折弯参数，以减小变形和回弹量。
     • 一般来说，可以通过增加折弯压力、调整折弯模具的角度和间隙、采用多次折弯等方法来控制材料的变形和回弹。同时，还可以在折弯前对材料进行预处理，如退火、拉伸等，以改善材料的力学性能，减小回弹量。

1. 关键技术要点：
   • 焊接工艺选择：
     • 根据钣金件的材质、厚度、结构和使用要求，选择合适的焊接工艺。常见的钣金焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊、电阻焊等。
     • 手工电弧焊适用于一些简单的钣金件焊接，但其焊接质量受焊工技术水平影响较大，焊接效率较低。气体保护焊和氩弧焊适用于中厚板的焊接，焊接质量较高，焊接效率也相对较高。电阻焊适用于薄板的焊接，焊接速度快，焊接变形小。
     • 在选择焊接工艺时，还要考虑焊接成本、焊接环境和焊接设备的可用性等因素。
   • 焊接材料选择：
     • 根据钣金件的材质和焊接工艺要求，选择合适的焊接材料。焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂等。
     • 焊条的选择要根据钣金件的材质和焊接位置来确定。例如，对于低碳钢的焊接，可以选择 J422 焊条；对于不锈钢的焊接，可以选择 A102 焊条。焊丝的选择要根据焊接工艺和焊接设备来确定。例如，对于气体保护焊，可以选择实心焊丝或药芯焊丝；对于氩弧焊，可以选择纯钨极或铈钨极。